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Introduction
Il est important que les métaux moulés sous pression aient une résistance à la corrosion, à la fois pour améliorer la durée de vie de la matrice COULÉ et pour améliorer les performances de la pièce. Les matériaux les plus couramment utilisés pour Fonderie Sous Pression les alliages de zinc, d'aluminium et de laiton ont chacun leurs propres propriétés uniques. Dans cet article, j'explorerai la manière dont la résistance à la corrosion des alliages de zinc se compare à celle de l'aluminium et du laiton, en examinant ce qui rend chaque alliage spécial et les applications qui leur conviennent.
Résistance à la corrosion de l'alliage de zinc
L'alliage de zinc est reconnu pour ses propriétés anti-corrosives naturelles, un avantage dans les environnements rouillés et dégénératifs. En raison de sa grande fluidité et capacité de moulage , l'alliage de zinc peut produire des pièces moulées détaillées et complexes avec une finition de surface lisse, réduisant le besoin de traitements post-moulage qui peuvent protéger contre la corrosion. Il possède une capacité supérieure d'amortissement et d'atténuation des vibrations par rapport à l'aluminium et au laiton, ce qui le rend très adapté pour les applications où la résistance aux agressions environnementales est importante.
Pourquoi l'aluminium est-il résistant à la corrosion
Grâce à la couche protectrice d'oxyde qui se forme sur sa surface, l'aluminium est un autre matériau métallique avec une bonne résistance naturelle à la corrosion. Nous savons tous que l'aluminium peut produire une résistance relative à la corrosion grâce à la couche externe d'oxyde. Cette couche d'oxyde a un certain effet sur l'oxydation ultérieure de l'aluminium. L'aluminium est situé dans la partie inférieure de l'échelle en ce qui concerne la durabilité de la résistance à la corrosion par rapport à l'alliage de zinc, mais représente un bon compromis en termes de rapport solidité/poids et de résistance à la corrosion. La solidité, le rapport poids/solidité, ainsi que le fonctionnement à haute température élargissent les applications de l'aluminium, qui varient principalement des industries automobiles à aéronautiques. D'autre part, l'aluminium peut être recyclé et est plus respectueux de l'environnement, lui donnant ainsi un avantage dans l'industrie durable.
Résistance à la corrosion du laiton
Acier : L'acier inoxydable contient 10 % de chrome, ce qui le rend très résistant à la corrosion. — Laiton : alliage de cuivre et de zinc, varie en termes de résistance à la corrosion en fonction de la teneur en zinc. Bien que le laiton ait généralement une meilleure résistance à la corrosion par rapport au cuivre, il n'est toujours pas approprié pour remplacer l'alliage de zinc ou l'aluminium. Pour les applications nécessitant de la malléabilité ou de la formabilité, les produits seront fabriqués en laiton plutôt qu'en bronze ou en zinc. Robert Gardner A.MI strut. Le laiton est généralement durable pour des utilisations architecturales et d'ingénierie en raison de son aspect agréable et de sa relativement haute résistance à la corrosion, E continue.
Considérations spécifiques à une application
Pour illustrer, l'industrie automobile préfère l'aluminium car sa légèreté et sa résistance à la corrosion contribuent à l'économie de carburant et aux émissions. En revanche, d'autres industries peuvent choisir les alliages de zinc en raison de leur résistance à la corrosion et de leurs propriétés physiques idéales pour les applications électriques et de matériel. Le laiton est couramment utilisé dans des applications liées à la beauté et à la durabilité, telles que les fixations architecturales et les composants décoratifs.
MATÉRIAUX ET TRAITEMENT
Bien que l'alliage de zinc soit en réalité plus dense que l'aluminium (mais plus léger que le laiton), ce fait clé explique pourquoi il est souvent le métal choisi dans les processus de fonderie sous pression. Un autre aspect est que ces matériaux ont des points de fusion qui sont également liés à la fonderie sous pression, car l'aluminium a un point de fusion plus élevé que le zinc, ce qui peut également entraîner une différence dans l'énergie consommée ou le temps de traitement du moule. Un autre facteur est la conductivité thermique : l'aluminium transfère beaucoup mieux la chaleur que le zinc ou le laiton, ce qui est important dans les applications où il faut dissiper la chaleur.
Finition de l'apparence
De plus, ils ont un coût plus faible lié au traitement, et leurs surfaces initiales sont lisses grâce à leurs pièces en injection sous pression, ce qui signifie que les produits d'injection en alliage de zinc nécessitent très peu de traitement postérieur. Cela signifie simplement qu'il faut davantage travailler sur la finition, contrairement à l'aluminium et au laiton. Un avantage significatif en termes de temps et de coûts de l'alliage de zinc est qu'il permet d'obtenir une finition de haute qualité directement dans le processus d'injection.
Coût et impact environnemental
Coût — En raison de coûts inférieurs des matières premières, l'alliage de zinc est généralement moins cher à produire, sans oublier la réduction des besoins en traitements de finition après coulée. L'aluminium, quant à lui, est écologique car recyclable, et il joue un rôle dans l'économie d'énergie en raison de son faible poids, bien qu'il soit coûteux.
Conclusion
Bien que les pièces moulées sous pression en alliage de zinc, en aluminium et en laiton offrent une résistance à la corrosion variable selon le type, il faut considérer cela lorsqu'on essaie de déterminer quel matériau est le meilleur. Le bon choix doit se baser sur la valeur et la résistance à la corrosion. L'aluminium offre un compromis entre résistance à la corrosion et poids, tandis que le laiton équilibre également l'esthétique et la résistance à la corrosion. Cependant, l'alliage de zinc se distingue là où une haute protection contre la corrosion est requise. Sur la base du corps noir à faible performance, du corps noir commercial, du simulateur commercial et du simulateur à faible coût, chaque catégorie définit le matériau utilisé. Toutes ces considérations doivent être prises en compte lors du choix des matériaux pour répondre aux exigences optimales de performance et de longévité spécifiques à l'industrie concernée par les pièces moulées sous pression.