Introducción
Es importante que los metales fundidos a presión tengan resistencia a la corrosión, tanto para mejorar la vida útil de la matriz como para mejorar la vida útil de la misma. FUNDICIÓN y mejorar el rendimiento de la pieza. Los materiales más utilizados para Colada a Presión son aleaciones de zinc, aluminio y latón, cada una con sus propiedades únicas. En este artículo, analizaré cómo se compara la resistencia a la corrosión de las aleaciones de zinc con la del aluminio y el latón, y analizaré qué hace que cada aleación sea especial y las aplicaciones que tienen sentido para ellas.
Resistencia a la Corrosión de la Aleación de Cinc
La aleación de zinc es reconocida por sus propiedades naturales anti-corrosivas, una ventaja en entornos oxidantes y degenerativos. Debido a su alta fluidez y capacidad de fundición , la aleación de zinc puede producir piezas de fundición a presión detalladas y complejas con un acabado superficial suave, minimizando la necesidad de tratamientos posteriores a la fundición que pueden proteger contra la corrosión. Tiene una capacidad de amortiguación y atenuación de vibraciones superior en comparación con el aluminio y el bronce, lo que la hace muy adecuada para aplicaciones donde la resistencia ambiental es importante.
Por qué el Aluminio es Resistente a la Corrosión
Gracias a la capa de óxido protectora que se forma en su superficie, el aluminio es otro material metálico con buena resistencia natural a la corrosión. Todos sabemos que el aluminio puede generar una resistencia relativa a la corrosión debido a la capa externa de óxido. Esta capa de óxido tiene un cierto efecto sobre la futura oxidación del aluminio. El aluminio está en el extremo inferior de la escala en cuanto a la durabilidad de la resistencia a la corrosión en comparación con la aleación de zinc, pero es un buen punto medio para la relación entre resistencia y peso, además de ser resistente a la corrosión. La relación entre fuerza y peso, junto con la operación en entornos de altas temperaturas, amplía las aplicaciones del aluminio, que varían desde la industria automotriz hasta la aeronáutica. Por otro lado, el aluminio puede reciclarse y es más amigable con el medio ambiente, lo que le da una ventaja en la industria sostenible.
Resistencia a la corrosión del bronce
Acero: El acero inoxidable contiene un 10% de cromo, lo que lo hace muy resistente a la corrosión. —Latón: una aleación de cobre y zinc, varía en resistencia a la corrosión según el contenido de zinc. Aunque el latón generalmente tiene una mayor resistencia a la corrosión en comparación con el cobre, aún no es adecuado para reemplazar aleaciones de zinc o aluminio. Para aplicaciones que requieren maleabilidad o formabilidad, los productos se fabricarán en latón en lugar de bronce o zinc. Robert Gardner A.MI strut. El latón suele ser duradero para propósitos arquitectónicos e ingenieriles debido a su atractivo estético y relativamente alta resistencia a la corrosión, E continúa.
Consideraciones Específicas para una Aplicación
Para ilustrar, la industria automotriz prefiere el aluminio, ya que su ligereza y resistencia a la corrosión contribuyen a la eficiencia de combustible y las emisiones. Por otro lado, las industrias podrían optar por aleaciones de zinc debido a la beneficiosa resistencia a la corrosión y propiedades físicas que son ideales para aplicaciones eléctricas y de hardware. El bronce se emplea comúnmente en aplicaciones de belleza y permanencia, como accesorios arquitectónicos y componentes decorativos.
MATERIALES Y PROCESAMIENTO
Aunque la aleación de zinc es en realidad más densa que el aluminio (pero más ligera que el bronce), este hecho clave explicará por qué a menudo es el metal preferido en los procesos de colada bajo presión. Otro aspecto es que estos materiales tienen puntos de fusión que se relacionan con la colada bajo presión, ya que el aluminio tiene un punto de fusión más alto que el zinc, lo cual también puede causar una diferencia en el consumo de energía o en el tiempo de procesamiento del molde. Otro factor es la conductividad térmica; el aluminio tiene una transferencia de calor mucho mejor que el zinc o el bronce, lo que es importante en aplicaciones donde debe eliminarse el calor.
Terminar una Apariencia
Además, tienen un costo más bajo asociado con el procesamiento, y sus superficies iniciales tienen un acabado liso gracias a sus piezas de fundición por inyección, por lo que los productos de fundición por inyección a base de zinc requieren muy poco procesamiento posterior del material. Simplemente significa que se debe hacer más en el acabado, a diferencia del aluminio y el latón. Una ventaja significativa en términos de tiempo y costo de la aleación de zinc es que permite un acabado de alta calidad directamente en el proceso de fundición por inyección.
Costo e Impacto Ambiental
Costo — Debido a los menores costos de materia prima, la aleación de zinc suele ser más barata de producir, sin mencionar la menor necesidad de tratamientos de acabado después de la fundición. El aluminio es amigable con el medio ambiente debido a su reciclabilidad, y juega un papel en el ahorro de energía debido a su bajo peso, aunque es más caro.
Conclusión
Aunque la resistencia a la corrosión de los componentes de fundición por inyección de aleación de zinc, aluminio y latón es individual según el tipo, considere que al intentar determinar cuál es el mejor, el trabajo adecuado exige valor y resistencia a la corrosión. El aluminio ofrece un equilibrio entre la resistencia a la corrosión y el peso, mientras que el latón equilibra estéticamente la apariencia y la resistencia a la corrosión, pero la aleación de zinc destaca donde se requiere una alta protección contra la corrosión. Basado en el Cuerpo Negro de Bajo Rendimiento, Cuerpo Negro Comercial, Simulador Comercial y Simulador de Bajo Coste. Cada Categoría define el material utilizado en ella. Todas estas consideraciones deberán tenerse en cuenta al seleccionar materiales para cumplir con los requisitos óptimos de rendimiento y longevidad específicos de la industria de fundición por inyección.